オーバーカット；オーバーカット
理由：
1.工具の強度が適切ではなく、工具が跳ね返る原因となります。
2.オペレータによる不適切な操作。
3.不均一な切断許容量。（たとえば、曲面の側面に0.5、下部に0.15を残します）
4.不適切な切断パラメータ。(たとえば、公差が大きすぎるか、SFが速すぎるなど)
改善：
1.ツールを使用する原理：小さなものではなく大きなものを使用し、長いものではなく短いものを使用します。
2.内側の角のシャープ手順を追加し、マージンを可能な限り均一に保つ必要があります。
3.合理的に切断パラメータを調整し、大きな許容量で角を丸めます。
4.工作機械のSF機能を利用して、工作機械の切断が最良の効果を達成するように速度を微調整します。
中心位置の決定における問題
理由：
1.手動操作における不正確な操作。
2.金型の周りにバリがあります。
3.前記光エッジファインダは、磁性体である
4.金型の4面は垂直ではありません。
改善：
1.手動操作時に注意深く確認し、ポイントが同じ位置にある必要があります。
2.金型の周りに油石やファイルを使ってバリを落とし、雑巾で拭き、最後に手で確認します。
3.使用する前に光学エッジファインダーを消磁します。
4.金型の4つの側面が垂直かどうかを確認します。
ツールの座標を決定する際の問題
理由：
1.手動操作における不正確な操作。
2.ツールが誤ってクランプされています。
3.フライカッターの刃が適していません。(フライカッター自体には一定のエラーがあります)
4.rナイフと平底ナイフとフライカッターとの間に誤差がある。
改善：
1.手動操作時に注意深く確認してください。
2.クランプ時にエアガンで料金を吹き飛ばすか、雑巾で拭く。
3.フライカッターの刃がシャンクと滑らかな底面を測定する必要がある場合は、1つの刃を使用します。
4.別の工具プログラムにより、Rナイフとフラットナイフとフライカッターとの誤差を回避できます。
衝突プログラム
理由：
1.安全高さが十分ではない。(急速送りG00中に工具またはチャックがワークピースにぶつかります)
2.プログラムシート上のツールと実際のプログラムツールが誤って書かれています。
3.プログラムシート上の工具長（刃長）と実際の加工深さが誤って書かれています。
4.前記番組シート上の深さZ軸値及び実際のZ軸値が誤って書き込まれていることを特徴とする。
5.プログラミング中に座標が間違っています。
改善：
1.十分な安全高さを確保するためにワークピースの高さを正確に測定します。
2.プログラムシート上のツールは、実際のプログラムツールと一致する必要があります。（自動番組リストまたは画像番組リストを使用してみてください）
3.ワークの実際の加工深さを測定し、プログラムシートに工具とブレードの長さを書きます。（通常、工具ホルダーの長さはワークより2~3mm高く、ブレードの長さは0.5~1.0mm）
4.ワーク上のZ軸の実際の数を取り、プログラムシートに明確に書きます。
衝突演算子
理由：
1.工具の座標を決定する際に深さZ軸に誤差がある。
2.中心位置を決定する際に誤りがある。
3.間違ったツールを使用します。
4.プログラムが間違っています。
5.手動操作中にハンドホイールが間違った方向に回転します。
6.手動急速送り中に間違った方向を押します。
改善：
1.ツールの座標を決定するときは、Z軸に注意してください。
2.中央位置を決定するときに繰り返し確認します。
3.ツールをクランプするときは、インストール前にプログラムシートとプログラムと繰り返し確認する必要があります。
4.プログラムは順に1つずつ進む必要があります。
5.操作者は手で操作する場合、操作能力を強化する必要があります。
6.手動で素早く移動するときは、まずZ軸をワークピースに上げます。
表面精度
理由：
1.切削パラメータが不合理であり、ワークの表面が粗い。
2.工具の切れ刃が鋭くない。
3.ツールクランプとブレード回避が長すぎます。
4.チップ除去、送風、オイルフラッシングが良くない。
5.工具切断方法をプログラムします。（できるだけダウンフライスを検討してください）
6.前記ワークは、バリを有する、
改善：
1.切断パラメータ、公差、許容量、および速度送り設定は合理的でなければなりません。
2.時々ツールをチェックして交換します。
3.ツールをクランプするときは、できるだけ短くクランプしてみてください。
4.フラットナイフ、Rナイフ、ラウンドノーズナイフの下切断のために、速度とフィード設定は合理的でなければなりません。
5.工作機械の性能を理解し、バリでエッジを補う。
